1. Процесс токарной обработки

Обработка токарной обработки шестиугольных отверстий использует преимущества высокой популярности и высокой эффективности обработки обычных токарных станков и обеспечивает формирование шестиугольных отверстий за счет добавления набора вспомогательных обрабатывающих устройств, как показано на рисунке ниже. Он использует обычные токарные инструменты, подходящие для обычных токарных станков и токарных станков с ЧПУ для обработки шестиугольных отверстий. Он имеет высокую эффективность, хорошую гладкость и широкий диапазон применения.

Устройство можно закрепить на каретке станка и соединить с патроном через направляющий стержень. Когда шпиндель станка вращается, он может приводить в движение направляющий стержень и устройство, следуя за вращением. Анализируя рисунок ниже, видно, что шестиугольные отверстия представляют собой отверстия правильной формы. Расстояние 0-1 и расстояние 0-3 представляют собой расстояние от начала координат до шестиугольного угла и являются равными самыми дальними расстояниями. Расстояние 0-2 представляет собой расстояние. начало координат шестиугольника. Кратчайшее расстояние на одной стороне фигуры. То есть одно шестиугольное отверстие содержит 6 самых длинных прямых линий от начала координат до углов и 6 самых коротких прямых линий от начала координат до сторон. Приняв начало координат за центр и равномерно продвигаясь от положения 1 к положению 2 и положению 3 в соответствии с углом 1° и краями шестиугольного отверстия, вы обнаружите, что расстояние во времени от положения 1 до положения 2 такое же, как расстояние от позиции 2 до позиции 3. Временные расстояния противоположны, а соответствующие исходные расстояния симметричны. Эта симметрия применима ко всему шестиугольнику. Исходя из этого, при обработке токарным станком шестигранного отверстия должно быть обеспечено, чтобы при повороте шпинделя на один круг зажатая заготовка также вращалась на один круг, а острие токарного инструмента должно совершить возвратно-поступательное движение 6 раз по краю шестигранного отверстия, например как с позиции 1 на позицию 3. За 1 поездку туда и обратно.

Основываясь на приведенных выше правилах, мы можем измерить расстояние в каждый 1° от позиции 1 до позиции 2, и данные о расстоянии будут постоянными во время возвратно-поступательного движения. Следовательно, действия, необходимые нам для обработки шестиугольного отверстия, следующие: заготовка вращается, токарный инструмент совершает возвратно-поступательное движение, а расстояние возвратно-поступательного движения - это измеренное расстояние на 1° от 0-1 до 0-2. На следующем рисунке представлена ​​принципиальная схема устройства. Целесообразность и работоспособность обработки шестигранных отверстий по этому принципу проверены на примерах.

Основание соединено и закреплено на средней каретке станка. В основании установлена ​​вращающаяся коронная шестерня. Вал-шестерня входит в зацепление с зубчатым венцом. Расчетное передаточное число составляет 6. На переднем конце установлено колесо формы. Токарный инструмент закреплен на держателе инструмента и следует за инструментом. Ручки совершают возвратно-поступательное движение 6 раз вдоль внутренней кривой штамповочного круга. Расстояние от каждой точки внутренней кривизны штамповочного круга до центра. вал-шестерня равен расстоянию от каждой точки на краю шестиугольного отверстия до его центра, тем самым реализуя токарное формование шестиугольного отверстия. После испытаний шестигранное отверстие со стороной 65 и глубиной 35 было обработано точением. Скорость шпинделя была установлена ​​80 об/мин, скорость подачи 1,5, необходимое время обработки 20 мин, гладкость текстуры точения. достиг 6,3. То же шестигранное отверстие требует 2 часов электроэрозионной обработки, при этом эффективность обработки увеличивается в 6 раз.

2. Процесс резки проволоки и электроэрозионной обработки.

Шестиугольные отверстия в заготовке имеют форму сквозных отверстий, можно выбрать проволочную резку и обработку резьбы; шестиугольные отверстия в заготовке имеют форму глухих отверстий, и можно выбрать оба типа электроэрозионной обработки. категория электромеханической обработки, в которой используются мгновенные высокие температуры электрических искр для плавления местного металла, его окисления и коррозии для придания необходимой формы. Поверхность обработанных деталей после электрокоррозии будет иметь небольшие ямки и не будет гладкой. Эффективность обработки этим методом низкая. Например, при обработке шестигранной заготовки с глухим отверстием шириной по сторонам 65 глубина обработки составляет 35, а электроэрозионная обработка занимает 2 часа. Поэтому стоимость обработки высока. , и мастерской необходимо приобрести несколько единиц для обработки. Этот процесс подходит для обработки разрозненных деталей и требования к гладкости не высоки.

3. Технология красной штамповки и холодной экструзии.

Процесс красной штамповки представляет собой обработку горячей экструзии, а процесс холодной экструзии представляет собой обработку экструзии при нормальной температуре. В обоих случаях используется ковочный пресс для помещения металлической заготовки в соответствующую форму для штамповки, заставляя металлическую заготовку течь в полости матрицы для формирования формы. желаемая форма. Технология процесса является зрелой, но она зависит от прессовых станков. Различные характеристики продукции требуют разного давления, и наиболее экономичные модели прессов также должны быть приобретены разными станками, поэтому не все обрабатывающие предприятия оснащены соответствующими. ковочно-прессовое оборудование. Кроме того, к металлическим материалам предъявляются требования к удлинению, твердости, прочности на разрыв и другим показателям. Давление штамповки очень велико, а на формующей поверхности присутствует рыбья чешуя, которая при этом будет создавать остаточное напряжение. пуансонный пресс опасен. Для прецизионных изделий с отверстиями специальной формы во многих областях очевидно, что процесс штамповки не должен использоваться в процессе формовки.

4. Технология обработки ротационной протяжки.

Поворотные протяжки формируются с помощью обычных пуансонов-протяжек (квадратных, шестиугольных, сливовых) и т.п., установленных на токарном или сверлильном станке. Необходимый формовочный пуансон устанавливается на корпус резцедержателя под определенным углом наклона и станка. Шпиндель При вращении пуансон образует два движения: вращение и качание. Два движения совмещаются и под непрерывной подачей станка окончательно формируется необходимая форма пуансона. Этот процесс обычно подходит для изделий с размером плоскости менее 20 и значением твердости HB260 или менее, и на дне отверстия часто остается остаточный материал. Если характеристики увеличиваются и твердость увеличивается, этот процесс не может быть выполнен. Вам необходимо сначала просверлить вписанный круг, а затем использовать обрабатывающий центр с ЧПУ, чтобы удалить остаток каждого угла до 1 мм, а затем использовать вращающуюся протяжку для его обработки. Это не только увеличивает стоимость производства, но и увеличивает стоимость. Износ инструмента высок, и он не подходит для пакетной обработки крупногабаритных шестигранных гаек, связанных с паровыми турбинами.

5. Технология обработки долбления

Обработка закупоривания представляет собой возвратно-поступательное линейное движение вставного инструмента относительно заготовки. Заготовка обрабатывается движением подачи с образованием многоугольного отверстия. Она подходит для обработки сквозных и глухих отверстий. Эффективность и точность прорези невысоки. , поэтому он не подходит для массового производства и подходит для массового производства и обработки отдельных деталей или небольших деталей.

6. Технология обработки сверл Ватт

Сверло Ватта, также известное как сверло для квадратных отверстий, использует вращающийся многогранный инструмент для вырезания многоугольных отверстий по принципу треугольника Лероя. Для этого требуется три инструмента: многоугольное сверло, форма для сверления и приспособление для сверла. подходит для сверления хрупких материалов, таких как чугун и литая медь. Для резки квадратных отверстий с низкой точностью размер сверла необходимо определять в соответствии со спецификациями обрабатываемых отверстий.